中國登封網(wǎng)訊 2015年，中航工業(yè)東安通過實施AOS精益改善項目，使直8主減速器主機匣的生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量實現(xiàn)了雙提升，生產(chǎn)交付周期縮短了23%，質(zhì)量提升了20%，為公司全面完成該型機全年任務(wù)創(chuàng)造了有利條件。

　　2015年，東安直8主減速器主機匣任務(wù)出現(xiàn)較快增長，為全面完成該型機任務(wù)，東安以問題為導(dǎo)向，確立了《優(yōu)化機匣類零件生產(chǎn)流程，提高產(chǎn)品的交付能力》精益改善項目，劍指直8主減速器主機匣提質(zhì)增效。

　　項目開展以來，項目組成員充分利用AOS這項科學(xué)規(guī)范的管理方法和工具，從縮短生產(chǎn)準備、優(yōu)化工藝布局、工藝流程等方面著手，進行精益改善。項目組成員繪制了主機匣的詳細價值流程圖，從加工、檢驗、裝配等工序逐個分析、查找制約生產(chǎn)的瓶頸問題，匯總后積極制訂了解決方案。他們通過合并、調(diào)整粗加工工序，配合設(shè)備分流，調(diào)整精加工工序內(nèi)容，增強了生產(chǎn)的節(jié)拍性。重新規(guī)劃了鉗工班組布局，調(diào)整了毛刺區(qū)、裝配區(qū)和清洗區(qū)位置，將鉗工區(qū)域轉(zhuǎn)工路線由原來的直線位移800米縮短至120米;完善了生產(chǎn)準備流程，形成了工藝準備清單，增加生產(chǎn)準備工輔助操作者，將標(biāo)準時長最小化。在整個精益改善項目過程中，項目組共合并了4道立車工序、4道五軸工序，分流了4道瓶頸設(shè)備工序，完成了11道工序的數(shù)控增效工作，使主機匣的生產(chǎn)交付周期得到了縮短，產(chǎn)品質(zhì)量實現(xiàn)了提升，滿足了公司科研生產(chǎn)的需要。此外，直8法蘭盤加工通過AOS精益改善，生產(chǎn)效率提升了52.8%。(樊洋)